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Conformal coating

5 modi per semplificare l’ applicazione del conformal coating electrolube già in fase di progettazione

Mascherpa lavora al fianco dei suoi clienti e dei tecnici Electrolube per fornire soluzioni già in fase di progettazione, crediamo molto nel co-engineering e pensiamo che tale approccio permetta di accorciare i tempi di sviluppo riducendo i costi, portando maggior integrazione tra tutte le fasi del processo, garantendo una migliore qualità dei prodotti.

In questo articolo, Phil Kinner, Direttore tecnico di Electrolube per i conformal Coatings, dà uno sguardo più da vicino ai problemi di produzione, in particolare a quelli che i progettisti di circuiti devono affrontare nelle prime fasi di un progetto, e ti fornirà alcuni indicatori che ti aiuteranno ad evitare alcuni errori comuni durante l’applicazione dei conformal coating.

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Primo fatto

I risultati di adesione con i rivestimenti possono essere molto vari anche quando si utilizza quello che sembra essere la "stessa" specie di solder resist di diversi fornitori e ciò può creare problemi imprevisti. Una soluzione rapida e molto efficace può essere quella di specificare un'energia di superficie di > 40 dynes / cm sulle schede in ingresso e garantire che ogni lotto venga testato e rifiutato se non rispetta questo valore minimo.
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Secondo fatto

Lascia sempre una zona cuscinetto. I rivestimenti sono solitamente liquidi e quando applicati, fluiscono con una combinazione di gravità e forze capillari presenti. Sia che si tratti di mascherare o che ci si affidi in modo specifico al conformal coating selettivo, in produzione saranno notevolmente sollevati se si lascia uno spazio di almeno 3 mm libero tra l'area da rivestire e le aree non rivestite. Questo piccolo buffer renderà più semplice il processo di produzione.
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Terzo fatto

Cerca di semplificare il processo di rivestimento in fase di progettazione. Con il semplice posizionamento lungo un bordo di connettori e componenti che non devono essere rivestiti, il processo di applicazione del rivestimento verrà semplificato. Ciò consentirà anche di pensare anche al rivestimento a immersione come una potenziale metodologia e questo accorgimento potrà portare a tempi di applicazione più rapidi e costi ridotti.
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Quarto fatto

Capire lo svantaggio nella separazione dei componenti. Un grosso numero di elementi rappresenta una grande sfida per l’operazione di coating a causa delle forze capillari presenti, con il risultato di avere aree senza copertura e protezione e, al contrario, aree di spessore eccessivo spesso soggette, per esempio, a stress-cracking o ad effetti di delaminazione. Questo potrebbe portare a prematuri guasti nella scheda.
Evitalo, se possibile!
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Quinto fatto

Più grande è davvero meglio? I componenti più spessi presentano vere e proprie sfide creando aree ombreggiate e difficili da raggiungere. Cerca di evitare di collocare componenti spessi accanto ai componenti "must-coat" per minimizzare questo.